اسم ماکان به گوش شما و دوستانتان نخورده است!؟
«شبیهساز دیجیتال» ایرانی، هزینههای تکرار در صنعت را کاهش میدهد
هر خطای طراحی در صنایع پیشرفته، فقط یک اشتباه فنی نیست؛ میتواند به اتلاف منابع، توقف تولید و افزایش وابستگی منجر شود. از همین رو، شبیهسازی (همزاد دیجیتال) پیش از ساخت، امروز به ابزاری برای مدیریت ریسک، کاهش هزینه و افزایش سرعت توسعه محصول تبدیل شده است. وحید بیات، مدیرعامل شرکت دانشبنیان شبیهسازی هوشمند اِشراق، در گفتوگو با خبرنگار آناتک، از مسیر شکلگیری و ظرفیتهای فنی این محصول، صرفهجویی چشمگیر در هزینههای تست و موانع توسعه بازار این فناوری در ایران سخن گفت.
بازطراحی پیش از ساخت برای حذف هزینههای تکرار و خطا
وحید بیات، درباره ماهیت این فناوری توضیح داد: «شبیهسازی قطعات هایتک یا همان «همزاد دیجیتال» کمک میکند پیش از آنکه وارد مرحله ساخت فیزیکی، تستهای پرهزینه و اصلاحات تکراری شویم، قطعه، ماشین یا سامانه مورد نظر را در فضای دیجیتال طراحی، تحلیل و بهینهسازی کنیم.»
مدیرعامل این شرکت دانش بنیان ادامه داد: «این فرآیند باعث میشود بدون تحمیل هزینههای سنگین ناشی از ساخت نمونههای اولیه متعدد، طراحی را مرحلهبهمرحله بررسی، اصلاح و دقیقتر کنیم تا به نسخه بهتر برسیم. این روش سالهاست در کشورهای پیشرفته مورد استفاده قرار میگیرد؛ چراکه در ساخت قطعات هایتک، هزینه مواد اولیه بسیار بالاست و هدررفت منابع، خسارتزا است.»
وی تصریح کرد: «در فرآیند شبیهسازی، معادلات حاکم بر طبیعت و فیزیک را در محیط دیجیتال پیادهسازی میکنیم تا مشخص شود قطعه یا ماشین در شرایط واقعی چه میزان تنش، تغییر شکل یا فشار را تجربه خواهد کرد. این موضوع هم ریسک تست را کاهش میدهد و هم سرعت رسیدن به محصول نهایی را بالا میبرد.»
دقت زیر ۵ درصد؛ معیار عبور از طراحی تا ساخت واقعی
بیات درباره دقت نتایج شبیهسازی و میزان انطباق آن با دادههای واقعی گفت: «کالیبره کردن نتایج شبیهسازی با تستهای واقعی، روشهای مختلفی دارد. بخشی از این روشها مبتنی بر تحلیلهای ریاضی، فیزیکی، مکانیکی و عمرانی است که برای تخمین میدان تنش، تغییر شکل و جابهجاییها از آن استفاده میکنیم.»
وی افزود: «بخش دیگر نیز به پژوهشهای پیشین و روابط توسعهیافته از سوی محققان برمیگردد که در نرمافزارهای تجاری و کدنویسیهای مربوط به شبیهسازی مورد استفاده قرار میگیرند. این مقایسهها معمولاً دارای تلورانس (محدوده خطای کنترلشده) مشخصی هستند، اما در مراجع فنی و مهندسی، خطای کمتر از ۵ درصد، قابل قبول تلقی میشود و ما نیز به این سطح از دقت رسیدهایم.»
از صیانت دادههای صنعتی تا رقابت با نرمافزارهای خارجی
مدیرعامل این شرکت دانشبنیان درباره مزیت رقابتی محصول خود در مقایسه با نرمافزارهای بینالمللی بیان کرد: «نرمافزارهای تجاری خارجی، حاصل ۲۰ تا ۳۰ سال توسعه مستمر دانش و تجربه هستند و در صنایع پیشرفتهای مانند هوافضا، خودروسازی و حتی صنایع نظامی مورد استفاده قرار گرفتهاند. این موضوع، مزیت مهم آنهاست. با این حال، مهمترین چالش این نرمافزارها برای ما، لایسنسمحور بودن آنهاست. این مسئله میتواند موجب انتقال و ذخیرهسازی طراحیها و دادههای حساس در دیتاسنترهای خارجی شود؛ موضوعی که در شرایط فعلی، از منظر امنیت صنعتی و حفظ محرمانگی، یک دغدغه جدی است.»
بیات گفت: «ما با تکیه بر دانش داخلی، تعدادی از کدهای متنباز را توسعه دادیم، برای آنها پلاگینهای گرافیکی مناسب طراحی کردیم و خروجیهای خود را با بستههای نرمافزاری قدرتمند بینالمللی از جمله محصولات شرکت Ansys و Dassault Systèmes مقایسه کردیم. خوشبختانه توانستیم به دقت قابل قبولی دست پیدا کنیم و پروژهها را با اتکا به این زیرساخت پیش ببریم.»
کاهش ۷۰ درصدی هزینه و کوتاه شدن زمان توسعه
وی درباره تأثیر این فناوری بر کاهش هزینههای تست فیزیکی تصریح کرد: «در کارگاههای سنتی قالبسازی یا قطعهسازی، فرآیند تست و اصلاح معمولاً بین ۸ تا ۱۲ ماه زمان میبرد و هزینه مستقیم و غیرمستقیم آن برای کارفرما بین ۸۰ میلیون تا یک میلیارد و ۲۰۰ میلیون تومان است.»
بیات افزود: «ما توانستهایم این هزینهها را حدود ۶۰ تا ۷۰ درصد کاهش دهیم. افزون بر این، گزارشهای فنی و پشتوانه علمی که به کارفرما ارائه میشود، در بهینهسازی فرایندهای بعدی مانند طراحی خنککاری، توسعه محصولات جدید و تسریع مسیر تولید نیز اثرگذار بوده است.»
گلوگاه پنهان توسعه فناوری در صنعت
وی مهمترین مانع توسعه این فناوری در کشور را مقاومت ساختار سنتی بازار دانست و گفت: «حتی در صنایع بزرگی مانند فولاد، نساجی و حفاری که این خدمات میتواند بسیار راهگشا باشد، همچنان نوعی مقاومت سنتی در برابر استفاده از شبیهسازی و تحلیل دیجیتال وجود دارد.
وی تأکید کرد: «بسیاری از تصمیمگیران صنعتی، با وجود پرداخت هزینههای بالا برای ساخت و تعمیر قطعات، هنوز تمایل کافی برای اعتماد به این روشهای نوین ندارند. این مسئله باعث شده نتوانیم آنطور که باید، پروژههای بزرگ و جدی دریافت کنیم.»
اعتمادسازی میان صنعت و شرکتهای دانشبنیان
مدیرعامل این شرکت دانشبنیان اظهار کرد: «در کشورهای توسعهیافته، واحدهای تحقیق و توسعه (R&D) یکی از اصلیترین بخشهای صنایع بزرگ هستند و بهصورت مستمر برای بهینهسازی قطعات و فرایندها با شرکتهای تخصصی همکاری میکنند، اما این فرهنگ هنوز در بخش بزرگی از صنعت ایران نهادینه نشده است.»
وی گفت: «البته برخی مجموعههای پیشرو مانند Mammut Industrial Group و برخی شرکتهای بزرگ دیگر، با ایجاد واحدهای R&D یا شرکتهای اقماری، در این مسیر حرکت کردهاند و ما نیز پروژههای کوچکی با آنها داشتهایم، اما برای ورود به پروژههای بزرگ، همچنان نیازمند شکلگیری اعتماد در بازار هستیم.»
بیات در پایان با اشاره به انتظارات شرکتهای دانشبنیان از نهادهای حاکمیتی خاطرنشان کرد: «انتظار ما از معاونت علمی، فناوری و اقتصاد دانشبنیان این بود که در توسعه بازار، نقش فعالتری ایفا کند و دستکم برای یکبار، زمینه اعتمادسازی میان شرکتهای فناور و صنایع بزرگ را فراهم سازد تا بتوانیم توانمندی خود را در پروژههای ملی به اثبات برسانیم.»
انتهای پیام/
