دکتر هاشمی تشریح کرد
از شمش فلز تا پوشش نانومتری؛ روایت یک فناوری که در ایران صنعتی شد
توانایی اعمال پوششهای نانومتری بر قطعات خودرو، شیشه، بلور، لوازم خانگی و صنایع الکترونیک، تنها بخشی از ظرفیت فناوری وکیوم کوتینگ است. آنچه این دستاورد را متمایز میکند، دستیابی به تولید انبوه، افزایش سرعت فرآیند، حذف آلایندگیهای رایج در روشهای سنتی و ارتقای کیفیت محصولات نهایی است؛ مسیری که از بومیسازی تجهیزات آغاز شده و اکنون به توسعه پوششهای تخصصی با دوام بالا رسیده است.
علی فرشیدفر، مدیرعامل شرکت دانشبنیان ایران آهار در گفتوگو با آناتک، به تشریح فعالیتها، دستاوردها و مزیتهای فناوری وکیوم کوتینگ این مجموعه پرداخت.
از ساخت دستگاه تا ارائه خدمات پوششدهی نانومتری
فرشیدفر با اشاره به فعالیتهای این شرکت در حوزه پوششهای نانومتری گفت: «در این حوزه دو محصول اصلی داریم. نخست، ساخت دستگاههای صنعتی وکیوم کوتینگ در مقیاس بالا است که قابلیت اعمال پوششهای نانومتری فلزی روی قطعات مختلف را دارند و در زمره فعالیتهای دانشبنیان شرکت قرار میگیرند. بخش دوم نیز خود قطعاتی هستند که با این روش پوششدهی میشوند و ما علاوه بر فروش این قطعات، خدمات پوششدهی را نیز به سایر شرکتها ارائه میکنیم.»
پایان وابستگی به تجهیزات ژاپنی و ایتالیایی
مدیرعامل این شرکت دانشبنیان درباره ضرورت ورود به این حوزه اظهار کرد: «پیش از این، دستگاههای مورد نیاز عمدتاً از شرکتهای ایتالیایی، ژاپنی و سایر تولیدکنندگان خارجی تأمین میشد و نمونه داخلی آن وجود نداشت. کاری که مجموعه ما انجام داد، بومیسازی این فناوری در کشور، بهویژه در مقیاسهای بزرگ صنعتی و نه در سطح آزمایشگاهی، بلکه در تیراژهای بالا و متناسب با نیاز صنعت بود.»
وی ادامه داد: «در این دستگاهها در هر بچ تولیدی بیش از هزار قطعه پوششدهی میشود و در طول یک روز حدود ۲۰ هزار قطعه از دستگاه خارج میشود؛ بنابراین با یک فرآیند کاملاً انبوه و صنعتی مواجه هستیم.»
فرشیدفر درباره سازوکار این فناوری توضیح داد: «این دستگاهها بر پایه فناوری Physical Vapor Deposition یا رسوبدهی فیزیکی بخار فلزات تحت خلأ فعالیت میکنند. در این روش، فلزات مختلف از جمله طلا، نقره، آلومینیوم، کروم و تیتانیوم بهصورت شمش خالص و با استفاده از قوس الکتریکی یا Cathodic Arc به بخار تبدیل میشوند. پس از تبدیل فلز به بخار، این بخار در شرایط خلأ به سمت سطح قطعه هدایت شده و لایهای نانومتری روی آن ایجاد میکند.»
عبور از آبکاری شیمیایی؛ حذف پساب و آلایندگی
مدیرعامل این شرکت دانشبنیان با اشاره به تفاوت این فناوری با روشهای سنتی پوششدهی گفت: «در گذشته برای ایجاد سطوح متالایز از روشهای شیمیایی و آبکاری استفاده میشد. در این روشها قطعات در حوضچههای کروم قرار میگرفتند که علاوه بر تولید پساب صنعتی، آثار زیستمحیطی و حتی مخاطرات سلامتی از جمله احتمال سرطانزایی را به همراه داشت.»
وی ادامه داد: «اما فناوری وکیوم کوتینگ یک روش پوششدهی خشک است. این فرآیند نه پساب تولید میکند و نه آلودگی زیستمحیطی دارد. به همین دلیل امروز از روشهای آبکاری فاصله گرفتهایم و به سمت فناوریهای خشک حرکت کردهایم.»
فرشیدفر افزود: «بسته به نوع قطعه، امکان اعمال پوششهایی با ضخامت ۲۰ تا ۳۰۰ نانومتر وجود دارد. همچنین با دانشگاهها و پژوهشگاههای مختلف همکاری میکنیم و خدمات مورد نیاز آنها را نیز ارائه میدهیم.»
دستیابی به خلأ پایدار در چمبرهای دو متری
وی در پاسخ به پرسشی درباره تأمین پایداری و یکنواختی شرایط خلأ در این دستگاهها اظهار کرد: «انتخاب صحیح مواد و بهرهگیری از تیمهای تخصصی مکانیک، الکترونیک و خلأ از مهمترین عوامل موفقیت ما در این زمینه بوده است. در مجموعه ما تیم تخصصی خلأ، بهصورت حرفهای فعالیت میکند و تمامی اجزای سیستم از پمپها گرفته تا دیفیوزرها با دقت انتخاب شدهاند.»
فرشیدفر افزود: «یکی از مهمترین مزیتهای رقابتی ما، دستیابی به خلأ در کوتاهترین زمان ممکن و حفظ پایداری آن است. نکته مهم این است که ما این فرآیند را در چمبرهای بزرگ با ابعاد بیش از دو متر انجام میدهیم؛ موضوعی که بهمراتب دشوارتر از نمونههای آزمایشگاهی است.»
مدیرعامل این شرکت دانش بنیان درباره مقایسه عملکرد دستگاههای داخلی و خارجی گفت: «سالهایی که بهصورت مستقیم نمونههای خارجی را بررسی میکردیم، مشاهده میشد برخی از آنها در حدود ۲۰ دقیقه به شرایط خلأ میرسند، در حالی که ما این زمان را به حدود ۷ دقیقه کاهش داده بودیم. همین موضوع باعث شده است سرعت تولید به شکل قابل توجهی افزایش پیدا کند. به همین دلیل در طول روز امکان تولید حدود ۲۰ هزار قطعه در روز وجود دارد، در حالی که برخی مجموعههایی که از تجهیزات خارجی استفاده میکنند، خروجی روزانه بسیار محدودتری دارند.»
از خودرو و لوازم خانگی تا شیشه و بلور
به گفته فرشیدفر، صنعت خودرو، لوازم خانگی، شیشه و بلور از مهمترین مصرفکنندگان این فناوری هستند.
وی ادامه داد: «یکی از مشکلات گذشته در صنعت شیشه ایران، کیفیت پایین برخی محصولات بود؛ بهطوری که وجود حباب، کدری و جذابیت بصری پایین موجب کاهش استقبال مشتریان میشد. ما با اعمال پوششهای بسیار یکنواخت و باکیفیت روی این محصولات، ارزش افزوده قابل توجهی برای آنها ایجاد کردهایم و به فروش بهتر محصولات تولیدکنندگان کمک کردهایم.»
مدیرعامل این شرکت دانش بنیان، با اشاره به کاربردهای عملکردی این پوششها گفت: «بخشی از پوششهای ما صرفاً جنبه تزئینی ندارند و کاربردهای تخصصی صنعتی دارند. برای مثال، در برخی پروژهها پوششهای مسی برای نیمههادیها و صنایع الکترونیک تولید میکنیم.»
از کمبود دانش فنی تا خلق مزیت رقابتی در پوششها
فرشیدفر درباره مهمترین چالشهای بومیسازی این فناوری اظهار کرد: «نخستین چالش، ضعف اطلاعات فنی موجود در داخل کشور بود. دانش تخصصی این حوزه بهراحتی در دسترس نبود و ما ناچار شدیم بخش زیادی از مسیر را با آزمون و خطا طی کنیم، از سوی دیگر، محدودیت دسترسی به دانش فنی، فناوریهای روز و تجهیزات مورد نیاز، روند توسعه این فناوری را دشوار کرده بود. با این حال، تلاش کردیم با سرمایهگذاری در تحقیق و توسعه و انجام آزمایشهای متعدد، به دانش ساخت این تجهیزات دست پیدا کنیم.»
وی در پایان خاطرنشان کرد: «مزیت رقابتی ما در ابتدا ساخت دستگاههای وکیوم کوتینگ بود، اما امروز این مزیت به کیفیت و دوام پوششهایی که روی قطعات اعمال میکنیم منتقل شده است. در حال حاضر پوششهایی ارائه میدهیم که از نظر ماندگاری و پایداری عملکرد، مزیت قابل توجهی نسبت به بسیاری از نمونههای موجود دارند؛ بهگونهای که بسیاری از فعالان صنعت خودرو برای برخی کاربردهای تخصصی ناچار به استفاده از خدمات مجموعه ما هستند.»
انتهای پیام/
